Pleullager

[pmscali]

mh.. das Thema sollte man dann wohl mal mit im Auge behalten.

[Chronoworks]

Generell liegt die Schichtstärke je nach Härteverfahren des Nitrierens bei etwa 0,8 bis 1mm. Also ich seh selbst bei 0,5 Untermaß echt kein Problem. Aber jeder wie er mag.

[pmscali]

Zitat von Chronoworks

Generell liegt die Schichtstärke je nach Härteverfahren des Nitrierens bei etwa 0,8 bis 1mm. Also ich seh selbst bei 0,5 Untermaß echt kein Problem. Aber jeder wie er mag.

Quelle?

Nitrieren ist ein Verfahren zur Oberflächenhärtung. Dazu wird Stickstoff verwendet. Es entsteht eine Oberflächenschicht, die bis etwa 500 °C beständig ist.

Das Fertigungsverfahren wird in der Regel bei Temperaturen um (500…520) °C bei Behandlungszeiten von 1 bis 100 Stunden durchgeführt, wobei der Kern des Werkstoffes ferritisch bleibt und ebenso die Bildung von oberflächennahem Austenit durch Eindiffusion von Stickstoff vermieden wird. Unterschieden werden Gasnitrieren (in einer Ammoniak-Atmosphäre bei leichtem Überdruck), Badnitrieren (in Salzbädern) und Plasmanitrieren.[1] Beim Badnitrieren ist durch das teilweise Eintauchen der Werkstücke ein partielles Nitrieren möglich, beim Plasmanitrieren kann man zum Beispiel durch die Klemmvorrichtung mechanisch abdecken.

An der Werkstückoberfläche bildet sich durch Eindiffusion von Stickstoff oder Kohlenstoff in das Werkstück eine sehr harte oberflächliche Verbindungsschicht (ε- und γ'-Eisennitride), die je nach Behandlungszeit (10…30) µm dick werden kann und mehr oder weniger stark ausgeprägte Porensäume an der Oberfläche aufweist, die man wiederum als Träger von zum Beispiel Gleitmitteln verwenden kann. Verbindungsschichtfreies Nitrieren zum Beispiel für eine spätere chemische oder galvanische Beschichtung ist möglich. Unter der Verbindungsschicht befindet sich die Diffusionszone, in der der Stickstoff bis zu einer bestimmten Tiefe in der ferritischen Metallmatrix eingelagert ist. Dieser, in fester Lösung eingelagerte Stickstoff führt zu einer Erhöhung der Dauerschwingfestigkeit. Die sogenannte "Nitriding Hardness Depth" (NHD), (alte Bezeichnung Nitrierhärtetiefe (Nht)) wird über die Grenzhärte definiert. Die Grenzhärte liegt 50 HV über der Kernhärte des Werkstückes. Besonders hohe Härte in der Diffusionszone kann bei so genannten Nitrierstählen erreicht werden.

Quelle: Wikipedia

sind bei mir 0.01 bis 0,03mm Schichtdicke.

Ich geh jetzt mal davon aus das die 7M Welle wohl nicht Nitridiert ist oder die Schicht bei dir durch Betrieb schon weggeschliffen war.

[Chronoworks]

Zitat von pmscali

Quelle?

Unter anderem diese hier. Aber auch Sacherfahrung. Gelte ich als Quelle?

http://www.haerterei.com/de/verfahren/nitrieren.html

Zitat von pmscali

sind bei mir 0.01 bis 0,03mm Schichtdicke.

Dann müsstest du ja nach jedem pollieren die Welle härten. Ist Quatsch Es kommt auf das Härteverfahren an. Bei 0.01 nimmt ja schon die Ultrschallreinigung der Welle das Material ab

Zitat von pmscali

Ich geh jetzt mal davon aus das die 7M Welle wohl nicht Nitridiert ist oder die Schicht bei dir durch Betrieb schon weggeschliffen war.

Nein. Der Härtegrad vorher und nachher ist - wie gesagt - in etwa gleich. Ein nachträgliches erneutes Nitrieren ist - immernoch - beim 7M / 6M nicht nötig.

Zitat von Amtrack

Interessant wäre jetzt, ob unsere Wellen ab Werk thermisch gehärtet worden sind.
Dabei reicht die harte Schicht wohl deutlich tiefer (2-8mm) womit sämtliche Untermaßwerte abgedeckt wären und man sich nachträgliches nitrieren in der Tat sparen könnte.

Das würde meine Messung stützen. Es gibt ja so viele Härteverfahren, ob Frost, Chemie, Strom etc. Ka was Toyo da gemacht hat.

Zitat von Amtrack

Aber auch hier: keine Ahnung da es mein Inst. sicherlich auch nicht wusste, hat er halt lieber zum Nitrieren geraten - er wusste ja, dass die Leistung nicht bei Serie bleibt.

Naja, das Problem ist, je härter die Wellen werden, umso brüchiger ist das Zeug halt auch. Eine Welle schwingt ja nun auch mit, Stichwort ATI Dämpfer.

Also mir ist egal was man da macht. Ich war weder bei Toyo dabei, noch kann ich mit einer guten Quelle aufwarten um zu untermauern was Toyota damals gemacht hat.

WAS ich weiss ist, bei 0,25 Untermaß ist der Härtegrad nicht abweichend. Belegbar. Gemessen und bestätigt.

Von daher ist die ganze Diskussion rein akademisch.

[suprafan]

Von Metallurgie hab ich keine Ahnung, aber vielleicht lassen sich beide Aussagen unter einen Hut bringen. Im Wikipedia-Text ist ja zum einen von einer Schichtdicke die Rede, also vermutlich Material, das auf das Objekt aufgetragen wird. Und dann gibt's noch die "Diffusionszone", die in das Material hineinreicht, in der ebenfalls Stickstoff eingelagert wird und wo eine Härtung des bestehenden Materials erreicht wird.
Meine Vermutung: die Härtung geht relativ tief in das Material der Kurbelwelle hinein, zusätzlich wird eine sehr dünne Schicht (10-30µm laut Wikipedia) auf das Material aufgetragen. Diese oberflächliche Schicht spielt vermutlich gar keine große Rolle

[Mr.Cool]

Morgen wird die Welle gemessen, dann mal sehen.